Optimisation des entrepôts pour le prélèvement en rack Drive-in pour l'efficacité FIFO

Les rayonnages en rangement sont devenus une solution privilégiée dans la gestion d'entrepôt moderne en raison de leurs capacités de stockage à haute densité.leur structure unique présente des défis importants pour les opérations de cueillette. face à des quantités de palettes variables et à des racks complexes,la conception d'une stratégie qui équilibre l'efficacité du ramassage avec les principes de gestion des stocks tels que First-In-First-Out (FIFO) devient essentielle pour les exploitants d'entrepôt.

La logique de stockage des racks à entrée automatique suit généralement les principes de la dernière entrée-première sortie (LIFO) ou de la première entrée-première sortie (FIFO), en fonction de la conception des allées et des processus opérationnels.Les principaux défis sont les suivants::

• Difficulté de cueillette liée à la profondeur:Les objets stockés plus profondément dans le rack nécessitent plus de temps et d'efforts pour les récupérer.
• Variation quantitative:Un seul support peut contenir à la fois des palettes complètes (par exemple, 1000 kg) et des palettes partielles (par exemple, 500 kg).
• Conflits de stratégie:Les approches traditionnelles basées sur la quantité (priorisant les palettes complètes ou partielles) contredisent souvent l'optimisation de l'emplacement (favorisant les articles facilement accessibles).

À l'heure actuelle, de nombreux entrepôts utilisent deux stratégies de choix de base:

1. Stratégie quantité d'abord (priorité totale des palettes):Le système identifie et sélectionne d'abord les palettes complètes, puis traite les palettes partielles, dans le but de compléter le ramassage en vrac en moins d'opérations.
2. Stratégie de quantité inverse (priorité partielle des palettes):Le système accorde la priorité aux palettes partielles pour effacer rapidement les stocks dispersés et libérer de l'espace sur les étagères.

Cependant, lorsque ces stratégies interagissent avec les dispositions des racks de drive-in, des problèmes apparaissent.une palette pleine à la position la plus profonde du rack pourrait être privilégiée par rapport à une palette tout aussi pleine mais plus accessible à la deuxième position, ce qui réduit l'efficacité globale.

Pour résoudre ces conflits, nous proposons une stratégie qui prend en considération à la fois la quantité des articles et leur emplacement physique.Le principe de base est de donner la priorité aux articles qui répondent aux exigences de base en matière d'inventaire tout en privilégiant ceux qui sont physiquement plus faciles à récupérer.

Dans les racks à bagages, il faut distinguer:

• Position logique:La séquence de l'élément dans l'allée du rack, généralement liée à l'ordre de mouvement (LIFO/FIFO).
• Position physique:Les positions plus proches de l'entrée de l'allée sont "plus peu profondes" et plus faciles à choisir, tandis que les positions plus profondes nécessitent plus d'efforts.

Une stratégie idéale de ramassage des racks de drive-in devrait suivre les principes suivants:

• Principe de base:Répondre aux exigences de base en matière de ramassage (priorité totale ou partielle des palettes en fonction des besoins de l'entreprise).
• Principe secondaire:Optimiser l'accessibilité physique en privilégiant les positions plus peu profondes lorsque les exigences primaires sont remplies.

1. Groupement quantitatif:Tout d'abord, les articles sont regroupés par quantité (palettes complètes ou partielles) en fonction des besoins de l'entreprise.
2. Tri des positions au sein des groupes de quantités:Pour les articles appartenant au même groupe de quantités, trier par position physique en utilisant les informations relatives à la profondeur des rayonnages provenant de la disposition de l'entrepôt.

La mise en œuvre de cette stratégie combinée dans SAP EWM nécessite généralement la configuration de règles de sélection et éventuellement un développement personnalisé.

Les règles de sélection de SAP EWM permettent la définition de la priorité et de la logique de tri par combinaison de champs.

Lorsque les configurations standard se révèlent insuffisantes, les interfaces Business Add-In (BAdI) de SAP EWM permettent l'insertion de logiques personnalisées lors des processus de détermination du choix.

Au-delà du simple tri des positions, nous pouvons mettre en œuvre un score de "picking" raffiné basé sur:

• Profondeur de la passerelle
• Niveau de hauteur du rack
• Restrictions d'espace opérationnel

Au-delà de la quantité et de la position, les principes FIFO et la prévention de l'expiration exigent une intégration de la gestion des données:

• Intégration du champ de date:Incorporation de champs tels que la date de réception des marchandises (date de production) ou la date de production dans les séquences de tri.
• Approche de mise en œuvre:Configurez le tri comme suit: 1) Groupe de quantité, 2) Date en progression (première date), 3) Position physique en progression (première position la plus accessible).

1. Définir clairement les cartes de position logiques et physiques pour les équipes de mise en œuvre.
2. Assurer une configuration précise de la disposition des racks de conduite dans le système.
3. Il faut conserver des données précises sur la quantité et la position de l'unité de manutention.
4. Effectuer des essais approfondis avant la mise en production.
5. Coordonner les stratégies de cueillette avec les approches de gestion des stocks et des stocks.

L'optimisation du ramassage par rack nécessite l'équilibrage de multiples dimensions grâce à une configuration soignée du système et à une personnalisation potentielle.L'objectif ultime est de créer un système qui réponde efficacement aux exigences des commandes tout en maintenant la santé des stocks et la conformité FIFO.