Processus de fabrication des rayonnages de stockage industriels en acier ！

1. Sélection et préparation des matières premières

• Sélection du type d'acier:
   
  Les matériaux courants comprennent les feuilles d'acier laminées à froid (CRS) (épaisseur : 0,8 à 4,0 mm, pour les étagères, les panneaux latéraux et les connecteurs de 横梁) et les bobines/barres d'acier laminées à chaud (pour les poutres porteuses et les montants verticaux, avec une limite d'élasticité ≥ 235 MPa ou ≥ 345 MPa pour les rayonnages robustes). Pour les environnements sujets à la corrosion (par exemple, les entrepôts à forte humidité), de l'acier galvanisé ou de l'acier inoxydable (304/316) peut être utilisé.
• Découpe des matériaux:
   
  Les bobines/feuilles d'acier brutes sont d'abord déroulées et nivelées pour éliminer les contraintes internes (à l'aide d'une machine de nivellement). Ensuite, elles sont coupées en ébauches de longueur fixe à l'aide de cisailles à commande numérique (CNC) (pour les feuilles) ou de scies à ruban (pour les barres d'acier), garantissant une précision dimensionnelle (tolérance ≤ ±0,5 mm).

2. Façonnage de précision : façonnage des composants principaux

• Équipement clé : machine de profilage:
   
  La plupart des composants sont façonnés via le profilage CNC—un processus continu où les ébauches d'acier passent à travers une série de rouleaux appariés (10 à 20 ensembles, selon la conception). Chaque rouleau plie progressivement l'acier dans la section transversale souhaitée (par exemple, des montants verticaux avec des profils « double C » pour la stabilité, des poutres avec des crochets en « forme de P » pour un assemblage facile).
  • Avantage : Haute efficacité (jusqu'à 15 à 30 mètres par minute) et précision dimensionnelle constante, évitant la déformation causée par l'estampage traditionnel.
• Façonnage spécial (si nécessaire):
   
  Pour les pièces complexes (par exemple, les pieds de rayonnage, les plaques de renfort), des machines de poinçonnage CNC ou des machines de découpe laser sont utilisées pour créer des trous, des encoches ou des formes personnalisées (par exemple, des trous de montage pour les boulons, des fentes de crochet pour les poutres).

3. Soudure : assemblage des structures structurelles

• Méthodes de soudure:
  • Soudure MIG (Metal Inert Gas Welding): Utilisée pour les composants en acier épais (par exemple, les montants verticaux et les plaques de base) pour garantir des joints solides et sans soudure. Le gaz inerte (argon) empêche l'oxydation pendant la soudure.
  • Soudure par points: Appliquée aux composants en feuilles minces (par exemple, les panneaux d'étagères et les nervures latérales) pour une liaison rapide et efficace sans déformation excessive due à la chaleur.
• Contrôle qualité de la soudure:
   
  Les soudures sont inspectées pour détecter les défauts (par exemple, fissures, porosité, fusion incomplète) à l'aide de contrôles visuels ou de tests par ultrasons. Les cordons de soudure sont également meulés pour éviter les arêtes vives (un danger pour la sécurité des opérateurs).

4. Traitement de surface : résistance à la corrosion et esthétique

A. Revêtement en poudre (le plus largement utilisé)

1. Prétraitement:
   • Dégraissage: Tremper ou pulvériser les composants dans un nettoyant alcalin pour éliminer l'huile, la saleté ou la rouille.
   • Dérouillage: Utiliser un décapage à l'acide (pour la rouille lourde) ou un sablage (pour les surfaces lisses) pour éliminer l'oxyde de fer.
   • Phosphatation: Appliquer un film de phosphate (5 à 10 μm d'épaisseur) sur la surface de l'acier pour améliorer l'adhérence de la poudre et la résistance à la corrosion.
   • Séchage: Cuire les composants à 120 à 150 °C pour éliminer l'humidité.
2. Pulvérisation de poudre:
    
   Utiliser un pistolet de pulvérisation électrostatique pour recouvrir les composants de poudre sèche (polyester, époxy ou poudres hybrides). La charge électrostatique assure une couverture uniforme (même sur les formes complexes).
3. Durcissement:
    
   Cuire les composants dans un four à 180 à 220 °C pendant 15 à 25 minutes. La poudre fond, s'étale et forme un film dur et lisse (60 à 120 μm d'épaisseur) avec une résistance élevée aux chocs.

B. Galvanisation à chaud (pour les environnements très corrosifs)

• Convient aux rayonnages utilisés dans les entrepôts extérieurs, les entrepôts frigorifiques ou les usines chimiques.
• Processus : Immerger les composants en acier nettoyés dans un bain de zinc en fusion (440 à 460 °C) pendant 3 à 5 minutes. Le zinc adhère à la surface de l'acier, formant une couche de zinc épaisse (50 à 100 μm) qui offre une résistance à la corrosion à long terme (jusqu'à plus de 20 ans).

5. Assemblage (semi-fini ou fini)

• Préparation de l'assemblage KD:
   
  Les fabricants emballent les composants individuels (montants verticaux, poutres, étagères, boulons, écrous) avec des instructions de montage. Les pièces critiques (par exemple, les crochets de poutre, les connecteurs verticaux) sont pré-installées ou étiquetées pour un assemblage rapide sur site.
• Tests de pré-assemblage (pour les rayonnages robustes):
   
  Pour les grands rayonnages (par exemple, les rayonnages à palettes avec des capacités de charge ≥ 1 tonne/niveau), un échantillon est entièrement assemblé pour tester les performances de charge (via des tests de charge statiques/dynamiques) et la stabilité structurelle.

6. Inspection et emballage de la qualité

• Articles d'inspection:
  • Précision dimensionnelle: Vérifier les dimensions des composants (par exemple, hauteur des montants verticaux, longueur des poutres) avec des étriers ou des rubans à mesurer (tolérance ≤ ±1 mm).
  • Test de résistance à la charge: Appliquer des charges nominales (120 % de la charge de conception pendant 24 heures) pour vérifier l'absence de déformation permanente.
  • Qualité de surface: Vérifier les défauts de revêtement (par exemple, éclats, bulles, couleur inégale) ou les arêtes vives.
  • Conformité aux normes de sécurité: S'assurer que les composants respectent les normes anti-basculement (par exemple, poids de la plaque de base, contreventement diagonal) et ne présentent aucune faiblesse structurelle.
• Emballage:
  • Envelopper les composants dans un film plastique ou du papier bulle pour éviter les rayures pendant le transport.
  • Utiliser des boîtes en carton ou des palettes en bois pour les pièces fragiles (par exemple, les panneaux d'étagères).
  • Étiqueter les emballages avec les numéros de pièces, les quantités et les instructions de manipulation (par exemple, « Charge lourde—Ne pas empiler »).

Principaux facteurs influençant la qualité de fabrication